泰钢：创新成就“泰山”之力

泰钢：创新成就“泰山”之力

“国家深入推进供给侧结构性改革，这对整个钢铁行业发展来说，既是重新洗牌的过程，也是加速转变、再获新生的过程。陈旧的、落后的、低效的产能，终究要在历史的洗礼中被淘汰，唯有创新的、先进的、高效的产能，才会在“大浪淘沙”后熠熠生辉！”日前，山东泰山钢铁集团（以下简称泰钢）董事长、党委书记、总裁王永胜对《中国冶金报》记者如此表示。

打开泰钢的财务报表，记者便感受到了创新给泰钢带来的“泰山”之力。2016年，泰钢实现利润10亿元，生产钢材447万吨，其中不锈钢产品144万吨。

“泰钢今天的成绩，主要还是归功于王守东老书记10年前就提出的瞄准高端产品进行转型的战略。到今天，我们可以自豪地说，泰钢已经成功实现了企业的全面转型，产品迈向了中高端，走在了市场前列！”王永胜说。

科技创新驱动产品结构调整

“现在，我们的普钢和不锈钢产品供不应求。”王永胜介绍，这是泰钢坚持科技创新推动产品结构高端化的结果，也让泰钢创造了多项“第一”。

据介绍，近年来，泰钢始终坚持专业化、精品化的发展战略。按照“控制总量、调整结构、淘汰落后”的国家产业政策，通过自主创新、变革和转型，不断延伸、优化钢铁产业链条，泰钢先后淘汰了效率低、污染大的螺纹钢生产线、水泥厂、小炼铁炉、小转炉、环形烧结机等落后产能，建成了拥有自主知识产权的华东第一条热轧带钢生产线，第一条高端冷轧薄板生产线，华东最大、最先进的400系列不锈钢生产线，我国自主研发、设计并制造的第一条不锈钢热退火酸洗生产线。在总量不变、产能不增的情况下，产品由低附加值的长材转化为高附加值的热轧带钢、冷轧薄板和不锈钢。

在结构调整的过程中，泰钢也积累了大量的技术成果。几年来，泰钢共有384项自主知识产权技术申请国家专利，已获得国家专利授权技术有293项；100余项关键技术达到国内领先水平，其中25项核心技术达到国际先进水平。

近年来，通过坚持科技创新，泰钢自主创新能力和核心竞争力不断提高。目前，泰钢具备500万吨精品板带材（其中不锈钢为180万吨）的综合生产能力，拥有1处国家级技术中心、1处博士后科研工作站和1处国家级实验室，现有员工1万余人，具有完整的技术创新、科研开发、试验研究和企业管理体系。

“‘质量、标准、生命’是我们长期坚持的理念，也是泰钢口碑的文化基础。”王永胜认为，高质量的产品就是核心竞争力。在泰钢，关注质量已经成了全体职工的自觉行动。

在全体员工的共同努力下，泰钢产品质量得到了大幅提升。其中，泰钢不锈钢炼钢厂“非真空条件冶炼超纯铁素体不锈钢工艺”被评为“国际先进水平”，不锈钢轧钢厂成材率提升至94.49%，一级品率接近100%；截至目前，泰钢碳钢系统炼钢厂铸坯综合合格率连续9个月达100%，低合金钢Q345B钢种连续2年未发生质量异议；泰钢碳钢系统轧钢厂2016年全年班产量、成材率、综合合格率、冷轧缺陷降级率均创历史最好水平。

“对于质量的提升是无止境的，投入也在不断加大。2016年12月份，我们从德国洛伊公司承接的不锈钢罩式退火炉项目投入运行，项目装备达到了国际水平，为不锈钢高档产品的研发奠定了基础，每吨可以增加利润500元。”王永胜介绍，“不管政策怎么调整，行业格局怎么变化，市场竞争的核心永远是让客户满意的产品质量和特色，这是企业立于不败之地的‘王牌’。”

管理创新创造更高效率

“泰钢的发展由4个轮子一起驱动，除了党建、思想政治和科技以外，还有管理创新。管理创新让泰钢不断迈上新台阶。”王永胜表示。2016年，泰钢各单位树立“一盘棋”思想，通盘协调、精准安排、高效平衡，狠抓主线台时产量关，严把上下游产成品转序关，把有限的资源发挥到了极致，整体效率得到了大幅提升。

泰钢不锈钢炼钢厂通过细分时序节点，把每一道工序精确到分、到秒，大大增加了连铸炉数，提高了板坯免修磨率，400系列板坯成本达到了行业领先水平。

泰钢冷轧部以“三强一提升”为突破口，狠抓设备精度管理，不断提升轧机作业率。2016年，950机组、1700机组作业率同比分别提高了9.88%、7.41%，产量同比提高13%，平均产销率为99.56%，产、销量均创历史之最。

泰钢炼钢厂以技术创新带动系统效能的提升，通过冷轧基料脱离精炼工序攻关，大大降低了成本，提高了冶炼效率，钢包使用寿命从100炉延长到120炉。

泰钢不锈钢轧钢厂通过不断优化生产组织，采取钢坯保温、热装热送等有效措施，实现了生产效率的新突破，产能得到进一步释放，创出了410S班产量2410吨的历史最好成绩。

“一年来，通过组织各生产单位以计划订单的按时交付为重点，推行准时制管理，泰钢实现了从原材物料的采购，到生产作业计划的编排、产品交付、资金回笼的全系统快速联动、效率提升。”王永胜强调。

推行内部市场化运作是泰钢提升管理水平的又一突破。泰钢企业管理部层层梳理和督导四五级市场，打通了计量体系、核算体系、考核体系等关键环节，促使各单位成本管控能力和创效能力得到较大幅度的提高。2016年，泰钢主产品成本同比降低了2.5亿元。

“2016年以来，随着市场化运作，特别是四五级市场的深入推进，市场机制已深入人心，全员创新创效蔚然成风。”王永胜介绍。

2016年，泰钢炼铁部工序燃动力成本比计划降低了8.16元/吨，入炉燃料比比目标降低了1.36千克/吨，铁水综合成本比2015年降低了12.85元/吨，全年实现降本增效3515万元。

泰钢冷轧部作为泰钢市场化运作的试点单位，通过推行到岗到人的运作机制，极大激发了员工的积极性和创造性，2016年，950冷轧板吨钢成本同比降低5.62元，1700冷轧板吨钢成本同比降低25元，全年实现降本增效2000余万元。

“总的来说，推行市场化一年以来，泰钢产量持续增长、成本持续降低、市场持续开拓、创新项目层出不穷，效果非常明显。”王永胜认为。

“实践证明，供给侧结构性改革对我们来说更多的是机遇！抓住了这次难得的发展机遇，泰钢发展之路会更宽！2017年，我们要在满足市场需求量的基础上，继续坚持走‘质量品种效益型’的发展之路，牢固树立稳定的质量意识和特色的品种意识，以精益化管理为手段，着重在质量和品种上发力，努力建设以‘稳定’为中心的质量体系、以‘质量’为中心的品牌体系。”对于2017年的发展方向，王永胜信心满满。来源：中国冶金报